La posibilidad de cruzar fronteras con módulos industriales ya ensamblados, listos para conectarse y comenzar a funcionar, es una realidad. Esta modalidad aporta ventajas como agilidad, eficiencia y seguridad en un mercado cada vez más exigente, que busca reducir tiempos y costes asociados a este tipo de infraestructuras. Como en otros sectores, la industria necesita respuestas al ritmo que marca la demanda de sus clientes y de una sociedad que no espera.
IDESA Industrial Plants S.L.U. (IDIP), apuesta desde 2017 por el desarrollo de proyectos modulares. Su primer proyecto se realizó en Castellón para BP: la unidad de destilación al vacío (VDU, por sus siglas en inglés), que decidió construir de forma modular para acortar plazos. “No fue el inicio habitual. Por decisión de BP, en lugar de fabricar en nuestras instalaciones, construimos los módulos en un yard a las puertas de su refinería”, explica Joaquín García, responsable de construcción de IDIP.
Otro proyecto fue la fabricación de tres módulos para un FPSO (unidad flotante de producción, almacenamiento y descarga de petróleo y gas). Se construyeron en los talleres de IDESA en Avilés y se completaron en los astilleros de Armón Gijón, coincidiendo con la fase final de construcción del buque.
Y el más ambicioso hasta la fecha ha sido una planta de BioGNL (gas natural licuado producido a partir de biogás renovable) instalada en una refinería de Shell en Alemania, considerada la mayor de Europa en su categoría. El cliente, una empresa EPCista* (por “Engineering, Procurement and Construction”), confió a IDIP la fabricación de 13 módulos y 9 piperacks en Avilés que fueron trasladados e instalados por el equipo. “Además, ejecutamos el alcance completo de la planta: desde la parte mecánica y tubería hasta la electricidad, instrumentación y trabajos no mecánicos”, señala García.
Módulos como producto final
Desde los inicios, la evolución ha sido notable. Hoy, IDIP cuenta con instalaciones exclusivas para este fin, ubicadas en el Muelle de La Osa de El Musel, en Gijón. “Aunque ya operábamos en construcción modular, no disponíamos de instalación propia. Usábamos distintos espacios de IDESA, pero llegó el momento de dedicar un lugar a esta actividad”.
Cada proyecto es único, pero este enfoque permite que los módulos lleguen ensamblados, listos para su conexión final en destino. “De otro modo, todo debería realizarse in situ, con la complejidad de coordinar múltiples equipos y condiciones climáticas como lluvia o nieve. La reducción de tiempo es significativa”.
Actualmente, IDIP trabaja en dos proyectos. Uno ya fue enviado a Dinamarca hace unas semanas: diez módulos para un cliente noruego que se instalarán en una planta danesa para capturar CO₂ en un ciclo combinado, para almacenarlo en otra planta ubicada en Noruega. “Son reclaimer skids, sistemas clave en la regeneración del compuesto usado en el proceso de captura de CO₂”.
El segundo, aún visible en el yard de El Musel, también irá a Dinamarca. Es una planta piloto para producir hidrógeno mediante electrolizadores. Será la primera instalación en usar esta tecnología, lo que permitirá al cliente certificar su proceso para replicarlo internacionalmente. “Colaboramos con el cliente desde la ingeniería de detalle hasta la construcción modular”, detalla García.
Un yard en El Musel con margen de crecimiento
El yard de IDIP está diseñado para unas 100.000 horas anuales de trabajo, equivalentes a un equipo de unas 50 personas, incluyendo personal propio y subcontratas. Sin embargo, una de sus fortalezas es su escalabilidad: “Podríamos duplicar tanto en espacio como en personal”.
Ahora la planta ocupa 10.000 m2, con posibilidad de ampliarse a 20.000. Esto permite adaptarse a proyectos de diversas dimensiones. “Podemos fabricar módulos de hasta 1.000 toneladas y 30 metros de altura, así como otros más pequeños, transportables por carretera, que permiten replicar plantas en cualquier lugar. La idea es ser versátiles y capaces de hacerlo todo”, afirma Pablo Quintanal, director de IDIP.
Perspectivas de mercado: crecimiento sostenido y vocación global
“La construcción modular está dejando de ser una alternativa para convertirse en una solución prioritaria en la industria”, afirma Lucía Abad, directora comercial de IDESA. “Cada vez más clientes, especialmente los que operan en entornos internacionales con proyectos llave en mano, buscan socios capaces de fabricar módulos con calidad constante en tiempos ajustados y con fiabilidad”.
Según Abad, la demanda de soluciones modulares no solo crece, sino que se encamina hacia una estandarización que permitirá replicar tecnologías. “Lo que ofrecemos es la capacidad de industrializar procesos constructivos complejos, reducir tiempos de implantación y asegurar resultados de alto nivel técnico”, añade.
Esta tendencia está muy presente en el negocio actual de IDIP, que trabaja con empresas europeas pero con proyección internacional. “Estamos preparados para crecer fuera de Europa”, señala Abad, para concluir que “incluso en España, donde la construcción modular aún está en sus primeras fases de adopción, ya se percibe un cambio de mentalidad y cada vez más actores están descubriendo las ventajas de este modelo: reducción de riesgos en obra, eficiencia logística, posibilidad de replicación y menor impacto ambiental”.
