En la acería de Avilés, nuevos motores de alta eficiencia y variadores de frecuencia ajustan en tiempo real la ventilación secundaria a las necesidades del proceso. Han reducido un 34% su demanda energética y permiten ahorrar alrededor de 11 GWh al año. En Gijón, a pocos kilómetros, se ultima una acería eléctrica que cambiará la materia prima, la energía y la huella de carbono del acero que la planta podrá vender. La transición siderúrgica empieza así: modificando una instalación tras otra.
Esa es la lectura que deja el Informe de Sostenibilidad 2025 de ArcelorMittal España, un documento que cuenta menos una historia de compromisos y más una de ingeniería. La compañía produjo el año pasado 4,9 millones de toneladas de acero en España —el 41,7% del total nacional—, con 8.832 empleados y una inversión de 243 millones de euros, frente a los 197 millones del ejercicio anterior. De esa cantidad, más de 96 millones estuvieron vinculados a eficiencia energética, descarbonización, medio ambiente y biodiversidad, y 43,3 millones a I+D.
Construir el horno y preparar el mercado
La pieza central es el proyecto LEAF de Gijón: una acería eléctrica de más de 200 millones de euros con capacidad para producir 1,1 millones de toneladas anuales de carril y alambrón, cuya entrada en funcionamiento está prevista para finales de 2026. Será la primera gran inversión del programa europeo de descarbonización del grupo, y el informe le atribuye un potencial de reducción en torno al millón de toneladas de CO₂.
Pero contarlo solo como una instalación que reduce emisiones se queda corto, porque el cambio afecta a toda la cadena. Electrifica una parte relevante de la producción, permite usar más chatarra y menos arrabio, abre la puerta a un mercado de carril y alambrón de bajas emisiones, y mejora la posición de la compañía en contratos públicos que empiezan a incorporar criterios de huella de carbono.
Hay un detalle que ilustra bien hasta qué punto el proyecto es industrial y no reputacional: a finales de 2025, más de 80 clientes europeos de alambrón se desplazaron a Gijón para conocer la propuesta vinculada a la nueva acería. La compañía está trabajando en alinear la nueva capacidad industrial con la demanda antes de encender la instalación. Porque la descarbonización no termina cuando arranca el horno, sino cuando alguien está dispuesto a comprar el acero que sale de él.
Conviene dimensionar el reto pendiente: dos tercios de la producción española del grupo siguen procediendo de la ruta integral de horno alto y solo un tercio de acerías eléctricas.
La chatarra, una materia prima que no es uniforme
La ruta de horno eléctrico permite aumentar de forma considerable el uso de chatarra, y ahí aparece un problema que rara vez se cuenta. El material reciclado llega con composiciones variables según su procedencia, y esa heterogeneidad complica mantener constantes las propiedades del acero, especialmente en productos de alto valor añadido destinados a sectores exigentes como la automoción.
Es justo donde la compañía está aplicando inteligencia artificial, no como una capa genérica de innovación, sino sobre tareas concretas: gestionar la variabilidad de la chatarra, mejorar su calidad, estabilizar el proceso y asegurar la consistencia del producto. A ello se suman aplicaciones en seguridad, fiabilidad operativa y monitorización de emisiones y calidad del agua. Para ordenar todo ese despliegue, el grupo ha creado un Digital Council y definido políticas de uso responsable de la IA.
España mantiene además un papel relevante en ese terreno dentro del grupo: Global R&D Spain se estructura en cuatro áreas —tecnologías de proceso y producto, descarbonización y sostenibilidad, digitalización y servicios compartidos—.
En cifras de circularidad, la compañía consumió 2,3 millones de toneladas de chatarra en España y elevó la valorización de residuos y subproductos del 88,1% al 93,8%. El 80% de las escorias de horno alto generadas en Gijón se destinó a la industria cementera.
La lluvia que vuelve a entrar en la fábrica
La otra gran infraestructura es invisible y tiene que ver con el agua. Las plantas españolas redujeron un 17% el consumo neto por tonelada, de 4,2 a 3,5 metros cúbicos, en un año con menos precipitaciones.
El proyecto Gijón Aguas Circular va más allá: plantea recoger, tratar y reutilizar las escorrentías de los parques de minerales y carbón, convirtiendo en agua de proceso la lluvia que cae sobre 2,5 millones de metros cuadrados de superficie industrial. La previsión es recuperar entre 1,3 y 1,7 hectómetros cúbicos y, sumando otras actuaciones, reducir el consumo de agua dulce en más de seis hectómetros cúbicos. Tiene además un doble efecto ambiental: evita arrastres hacia los ríos Aboño y Pinzales.
Del acero al producto, y del producto al cliente
La parte más tangible del informe está en lo que sale de las líneas. El carril de cabeza endurecida fabricado en Gijón se ha empleado en la línea ferroviaria Udhampur–Srinagar–Baramulla, en la India, diseñada para operar en alta montaña, con temperaturas extremas, cargas elevadas y actividad sísmica. El acero XCarb —la gama de baja huella de carbono del grupo— lo utiliza la empresa Indaux en mobiliario, con una huella hasta un 70% inferior a la de procesos convencionales. Y en envases, la compañía ha validado acero colaminado en latas junto a Litalsa y Calvo.
En el capítulo ambiental, el informe recoge también una reforestación prevista de casi 27 hectáreas en la cantera del Naranco, con la exclusión de más de 237.000 metros cuadrados de suelo inicialmente destinado a actividad extractiva. Un estudio ha identificado en el entorno de la cantera y el embalse de La Granda doce especies de murciélagos y 55 de aves. La lectura que hace la compañía es operativa más que estética: los ecosistemas aportan agua, control de inundaciones y barreras naturales frente al polvo y el ruido.
Lo que condiciona el ritmo
El documento no vende una transformación inmediata, y ese realismo le da credibilidad. Reconoce que la transición avanza más despacio de lo previsto y que tecnologías como el hidrógeno renovable o la captura de carbono todavía presentan limitaciones de madurez y de coste. Por eso la hoja de ruta se apoya primero en lo disponible: electrificación, eficiencia, chatarra y renovables.
La compañía sostiene, eso sí, que la viabilidad de esa transición depende de condiciones que no controla: un precio competitivo de la electricidad, una regulación estable y unas reglas que eviten que las menores exigencias ambientales de otros mercados sitúen en desventaja al acero producido en Europa. Es la posición de ArcelorMittal, pero conecta con un debate real sobre las condiciones en las que Europa pretende descarbonizarse sin perder capacidad industrial.
Mientras tanto, el cambio se produce donde se puede medir: un motor que consume menos, una escoria que acaba en una cementera, una lluvia que no se pierde, un algoritmo que entiende la chatarra.
La transformación del acero no consiste en sustituir un horno. Cambia la energía, cambia la materia prima, cambia la forma de controlar la fábrica y cambia incluso el mercado al que se dirige. En Asturias, todas esas transiciones están empezando a coincidir a la vez.
